智能制造

　　近年来，扬州中远海运重工加快构建绿色智能、均衡高效的造船生产模式，积极探索以内业车间为试点的智能制造示范车间建设。2021年以来，公司已先后建成钢材辊道输送系统、条材机器人生产线、曲形肋骨机器人生产线、小组立机器人生产线和型钢机器人生产线等智能产线。

　　小组立机器人作为公司第一条自动焊接生产线，在实施之初就考虑如何提升加工质量和加工效率。焊接质量是效率提升的前提，如何确保焊接一次成型，包角焊的焊接质量是其中的关键。而加工效率是生产线最终的成效，如何提高设备的燃弧率、稼动率是其中的重点，为解决这些问题，设计、制造和IT人员提前规划，协力推进关键技术的研讨。

　　焊接仿真优化焊接质量和可达率。设计人员通过对船级社规范和焊接工艺进行研究，通过三维模型的参数定义，实现焊脚、焊姿的自动生成。并在设计端提前进行焊接仿真，实现焊接参数的自动指定和焊接质量的控制，再对现场焊接不可达的部位特别是包角部位的焊接进行分析研究，在软件上进行焊接碰撞仿真研究分析，通过调整焊枪角度、行径路线、碰撞报警参数等，扩大了机器人焊接覆盖范围，基本覆盖所有包角位置，提高了焊接质量和可达率。最终通过设计优化，小组立焊接可达率达到90%，焊接位置均满足焊接要求。

　　精准计划提高装配效率。制造相关人员提前对上线产品进行精准定位，编排好上线日计划，但需要对上线产品材料进行精细细分。设计与制造进行工艺研讨，通过统一部材名称，制作共同零件，大幅减少翻找材料的时间，通过现有印字设备，在零件自动印字时按照作业时间、顺序进行标识，使材料细分与生产节拍匹配，提高装配的效率，确保装配工位对后道的连续供应，为后道焊接工位提供了坚实的保障。

　　择优路径提升燃弧率。为了提高小组立机器人的燃弧率，制造人员多次与厂家详细研讨如何选择最优的路径，使机器人的运动轨迹最短、能量消耗最小。为了实现这一目标，通过优化焊接顺序，减少机器人的识别动作，将原有的6个识别动作减少至4个识别动作，识别路径和时间减少20%，从而降低识别的时间消耗和误差，进一步提高了燃弧率和焊接效率。

　　节拍均衡提高稼动率。针对不同船型、不同的产品结构，制造人员设置计合理的工艺布局，不断优化各工位节拍，对工位配员进行动态调整，保证各工位均衡流水化生产作业，不断减少焊接工位等待的时间，从而提高设备的稼动率。

　　可视化系统助力生产管控。设计人员与IT人员齐心协力，从数据采集到界面设计，每一个细节都经过仔细推敲。实时展示生产线机器人切割状态、设备运行状态、以及切割物理信息、作业人员信息等，实现生产资源（人、设备、物料、质量等）的实时跟踪，生产信息互联互通、生产过程的可视化和可控化。

　　目前，小组立机器人已试投产半年，在多个项目上进行应用，并按计划初步达到预期设定产能。它的成功推进将填补公司在焊接智能化的空白，为后续推进大组立焊接机器人、PE焊接机器人的应用打下基础。

　　扬州中远海运重工在持续推进“绿色化生产、数字化运营、智能化制造”，并在已有智能产线的基础上，总结出一套适应自身的产线实施方法。后续将继续保持创新动力，进一步推动新管加工智能车间、智能仓库等项目的建设，在智能工厂建设探索方面迈出坚实的步伐。

　　（作者单位系扬州中远海运重工）